Saviez-vous que… le composite est recyclable à 100 % ?
M.I.P. construit des systèmes de stockage durables en composite (plastique renforcé de fibres de verre). La raison pour laquelle nous privilégions le composite comme matériau de construction n'est plus un secret depuis longtemps. Le composite offre en effet des avantages évidents par rapport aux matériaux traditionnels tels que le béton, l’aluminium, l’acier et l’acier inoxydable.
Ainsi, le composite est résistant à la corrosion, ne nécessite pratiquement aucun entretien, présente un coefficient d’isolation élevé, résiste aux chocs et n’est pas sensible à la condensation. Mais saviez-vous que le composite est également circulaire ? En d’autres termes, saviez-vous que le composite peut être recyclé à 100 % ?
Pour tout savoir à ce sujet, nous avons interviewé nos voisins de CRC, c'est-à-dire la Circular Recycling Company à Moerdijk.
À propos de l'entreprise de recyclage des plastiques CRC
CRC se consacre au recyclage des composites thermodurcissables (= matériaux plastiques qui restent durs et donc indéformables lorsqu'ils sont chauffés). Les composites thermodurcissables sont eux-mêmes fabriqués à partir de résine et de fibres de verre ou de carbone, et on les retrouve aujourd’hui dans de nombreux produits. Il suffit de penser aux avions, aux lucarnes, aux œuvres d’art, aux planchers de voitures, aux pales d’éoliennes ou aux bateaux.
CRC a vu le jour en 2020, car il n'existait encore aucune solution durable pour le recyclage des composites. Pourquoi ? Tout simplement parce que cela coûtait trop cher et n'était pas considéré comme rentable. À présent que les pouvoirs publics mettent de plus en plus l’accent sur la durabilité et la neutralité énergétique, de plus en plus d’entreprises sont disposées à investir dans ce domaine.
Deux ans plus tard, la demande s’élève à pas moins de 4 000 tonnes de nouvelles matières premières par an.
100 % recyclable ou circulaire ?
Lorsqu’une nouvelle pale d’éolienne est fabriquée à partir d’une ancienne, on parle de circularité à 100 %. Bien sûr, cela n’est pas (toujours) possible. La circularité consiste à ce que les matières premières puissent être réutilisées dans de nouveaux produits et recyclées à nouveau après utilisation.
30 % de tous les composites recyclés sont constitués de fibre. Lorsque l’on dépolymérise cette fibre à très basse température, on obtient du naphta (une sorte de pétrole) qui permet finalement de fabriquer différents types de plastiques.
Cela rend le composite entièrement circulaire et donc 100 % recyclable.
Découvrez le fonctionnement du recyclage
La collecte, le tri et le traitement mécanique et chimique des composites thermodurcissables permettent de créer différents flux de recyclage. Ces flux de recyclage se composent à 70 % de recyclats grossiers et fins, ainsi que de fibres de verre et de carbone (traitement mécanique). Les 30 % restants sont des résidus de poussière.
Le traitement mécanique s'effectue en trois étapes :
- La première fraction est assez importante et fait l'objet d'un double broyage, car la matière première contient souvent encore des particules de fer ou de bois.
- La fraction 2 dépend de la résine utilisée
- Avec la résine époxy, on obtient des fibres plus longues sur lesquelles il reste souvent de la résine. Celles-ci peuvent être utilisées, entre autres, pour la fabrication de parois de soutènement.
- Avec la résine polyester, on obtient quant à elle des fibres plus courtes sur lesquelles il ne reste pratiquement plus de résine. Celles-ci peuvent notamment être utilisées pour la fabrication de toitures de réservoirs et de silos en composite.
Les fractions 1 et 2 sont toutes deux entièrement exemptes de poussière.
La fraction 3 est la plus fine. Elle permet d’obtenir 30 % de poussière, ainsi que de la résine époxy ou polyester très fine mélangée à de la fibre de verre.
Un processus chimique est ensuite mis en œuvre, au cours duquel de l'huile pyro (ou naphta) est produite à partir des 70 % de matériaux recyclés, des fibres de verre et de carbone, ainsi que des 30 % de résidus de poussière. Cette huile pyro est finalement utilisée comme matière première pour la fabrication de nouveaux plastiques.
Des possibilités infinies pour de nouveaux produits finis
Les différents produits ne sont jamais mélangés entre eux, car cela donnerait lieu à des matières premières qui n'existent pas réellement (pensez par exemple à la combinaison de chars et d'éoliennes).
Par ailleurs, les possibilités sont infinies ! À l'heure actuelle, le matériau recyclé est par exemple déjà utilisé dans le secteur du bâtiment et des infrastructures. De plus, un test est en cours visant à mélanger la composition du produit avec des thermoplastiques (= matériaux plastiques qui ramollissent lorsqu’ils sont chauffés) afin qu’il puisse être utilisé dans l’industrie automobile.
Réduction durable des émissions de CO₂
Autrefois, les déchets étaient incinérés. Aujourd’hui, ils sont souvent exportés puis enfouis. Aucune de ces deux méthodes n’est durable ni circulaire. De plus, les entreprises de traitement des déchets classiques entraînent souvent des coûts élevés.
Jusqu’à récemment, il n’existait donc aucune solution durable pour le recyclage des composites, mais ce n’est plus le cas aujourd’hui.
Saviez-vous d’ailleurs qu’un autre avantage majeur réside dans l’importante réduction des émissions de CO2générée par la réutilisation des composites recyclés dans de nouveaux produits ?
L’avenir du recyclage chez M.I.P. ?
Pour CRC, il doit toujours y avoir un « avant » mais aussi un « arrière ». La montagne de composites issue du recyclage doit également être réutilisée dans un produit fini. Actuellement, CRC compte déjà de nombreux clients de renom, mais certainement pas assez pour écouler tous les composites issus du recyclage. Le concept est encore trop récent pour cela.
Et qu’en est-il de M.I.P. ? Notre travail consiste déjà à réfléchir à ce que pourrait être la « face cachée » de nos réservoirs et silos en composite. En collaboration avec CRC, nous pourrions ainsi, nous aussi, apporter notre pierre à l’édification d’un avenir plus vert !
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